今年以來，漢鋼公司錨定陜鋼集團“三提升一轉型”戰(zhàn)略目標，以生產優(yōu)化、技術創(chuàng)新、設備保障“三條主線”為抓手，強化三者融合促進，奮力走出一條具有漢鋼特色的高質量發(fā)展之路。
以生產組織為主線，構建高效協同的生產體系
生產是企業(yè)發(fā)展的“壓艙石”。漢鋼公司始終把生產組織作為生命線，構建“橫向到邊、縱向到底”的調度管理體系，進一步強化生產全流程精細化管控。“調度是生產組織的‘神經中樞’，一定要將指揮權、協調權、監(jiān)督權有機融合，發(fā)揮系統(tǒng)協調作用。”煉鋼工序負責人表示。
為不斷強化系統(tǒng)組織能力，該單位建立“三級響應”機制，以調度大班統(tǒng)籌全局，區(qū)域工長現場指揮，班組崗位即時執(zhí)行的模式，形成“問題發(fā)現-協調解決-效果反饋”的閉環(huán)式生產管理，此外，不斷細化工序時間節(jié)點，將轉爐冶煉周期精確到秒級，針對鐵水成分波動，建立動態(tài)配加模型，使入爐鐵水溫度偏差控制在±15℃以內。同時，創(chuàng)新推行“錯峰兌鐵”，依據連鑄澆鋼節(jié)奏動態(tài)調整鐵水供應，今年以來，使轉爐等待時間縮短40％，生產節(jié)奏提升25％，各工序作業(yè)計劃完成率持續(xù)保持在98.5％以上，創(chuàng)歷史最佳水平。
以技術創(chuàng)新為支撐，構筑高質量發(fā)展新優(yōu)勢
技術是企業(yè)發(fā)展的“第一動力”。漢鋼公司堅持“問題導向＋目標導向”雙輪驅動，聚焦制約生產經營的“卡脖子”問題，大力開展技術攻關。煉鋼工序創(chuàng)新研發(fā)“留渣-雙渣”復合脫磷工藝，使磷含量控制精度提升50％，熔劑消耗降低12％。通過優(yōu)化連鑄結晶器銅管參數、二冷噴嘴布局，使鑄坯表面裂紋發(fā)生率下降72％，達到行業(yè)領先水平。
不斷順應鋼鐵行業(yè)智能化發(fā)展趨勢，加速數字技術與生產制造融合，推進智能煉鋼管控平臺，以生產數據采集、工藝參數優(yōu)化、設備健康診斷等功能為一體，實現“智能化”“科學化”“規(guī)范化”煉鋼。在新品鋼開發(fā)方面，建立“市場需求-工藝設計-生產驗證”的快速響應機制，今年以來，已成功開發(fā)ML08AI、P420M、S420M、A709Cr50等十多個新鋼種，填補了區(qū)域市場空白，實現了“人無我有、人有我優(yōu)”的轉變突破。
以設備保障為基礎，筑牢安全生產堅固防線
漢鋼公司將設備本質安全視為安全生產的核心，創(chuàng)新實施“設備管家制”，將設備管理責任壓實到崗。建立“操檢合一”作業(yè)機制，操作人員負責日常點檢，專業(yè)維修人員負責精密維護，形成了“人人都是設備主人”的良好局面。
煉鋼工序秉持“預防為主、預知維修”理念，構建覆蓋設備規(guī)劃、使用、維護、改造全生命周期的管理體系。在高溫熔融金屬作業(yè)區(qū)，安裝紅外測溫預警系統(tǒng)，實現24小時實時動態(tài)監(jiān)測；應用鋼包自動吹氬連接裝置，使作業(yè)人員勞動強度降低60％。制定《設備包機責任管理規(guī)定》《現場設備整治實施方案》等制度，將重點設備納入全周期管理，借助振動監(jiān)測、油液分析等技術，精準掌控設備狀態(tài)，為生產穩(wěn)定順行保駕護航。
站在新起點上，漢鋼公司將繼續(xù)深化改革，加速向智能化邁進，圍繞高效生產賦能、技術創(chuàng)新驅動、設備保障筑基，為集團公司轉型升級貢獻漢鋼力量。（胥 京）
